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产品检验依据

在产品生产过程中，严格按---、产品图纸、工艺文件要求进行生产和检验，对国内尚未标准的产品，以企业标准（已获得------）为依据生产和检验。

◇ 产品的控制

生产全过程的---是从上到下各职部门的中心环节，生产过程中，有各部门车间专职人员负责质检，并明确责任，如发现问题有专职检验人员用<问题分析处理>的形式上报质检部，并及时反馈技术部，经综合分析后由技术部依据实际情况作出料废、责废，工业污水处理设备，返用、回用等由质检部负责实施。

工厂对产品问题做到三不放过和四不，即原因找不出来不放过、责任不清不放过、解决措施不落实不放过；不保合格的原材料不投产、不合格零件不装配、不合格品不转入下道工序、产品不合格不出厂。

◇ 零部件检验

根据产品图纸及工艺要求对由生产者对产品自检、质检员全检、质检部抽检，---主关零件关键项次合格率100%，主要项次合格率95%，一般项次合格率90%以上，才能转入下道工序或组装。

对零部件验收后，应有明确标志标识、区别合格品、不合格品，对用产品的零部件要做好处理工作，食品污水处理设备，并做好存档工作，以便备查。

◇ 外购件、外协件的验收

外购件进厂后，须经过质检部门的验收，验收合格后方可办理入库手续，进入下道工序，污水处理设备价格，原材料进厂必须有材料报告，合格证明书等资料，有特殊要求需附有热处理报告，控伤报告资料。

◇ 整机检查  综合分析

整机组装完工后，检验员必须逐项复检，等符合要求后进行有关性能试验，且必须---产品综合性能合格率在95%以上，每台组装后进行空载试车，平谷区污水处理设备，详细记录各项试车试验数据，并做到试车试验数据，并做到一机一档，产品出厂后做好售后服务，征询用户意见，发现不足及时改进，---产品在原有基础上得到不断提高，为用户提供优良的产品。